在新能源汽车和储能产业快速发展的背景下，电池 pack 作为能量存储与输出的核心单元，其安全性与可靠性直接决定了整个系统的运行风险。电池 pack 封装环节中，胶粘剂不仅需要实现电芯、模组与壳体的结构固定，更需承担防火、绝缘、散热辅助等关键功能。阻燃环氧 AB 胶凭借其独特的材料特性，在新能源电池 pack 封装中逐渐成为主流选择，其应用特性与技术优势正深刻影响着电池 pack 的设计与性能。
一、新能源电池 pack 封装对胶粘剂的核心需求
新能源电池 pack 的工作环境具有高电压、高能量密度、温度波动大等特点，这对封装用胶粘剂提出了严苛要求。首先，电池在充放电过程中会产生热量，极端情况下可能发生热失控，因此胶粘剂必须具备优异的阻燃性能，能延缓火势蔓延并阻隔热量传递；其次，电芯与壳体、模组间的粘结需要足够的力学强度，以抵抗车辆行驶中的振动、冲击或电池膨胀产生的内应力；此外，胶粘剂需具备良好的电绝缘性，防止电芯与金属壳体间出现漏电风险，同时需耐受电解液腐蚀、高低温循环（-40℃至 85℃）等复杂工况，确保长期稳定性。
传统封装材料如硅胶、聚氨酯胶等，虽在某些性能上满足基础需求，但在阻燃持久性、结构强度或耐化学性方面存在短板。而阻燃环氧 AB 胶通过配方优化，可同时满足阻燃、力学、耐环境等多重核心需求，成为电池 pack 封装的理想解决方案。
二、阻燃环氧 AB 胶的关键应用特性
（一）分级可控的阻燃性能，适配不同安全等级需求
阻燃环氧 AB 胶的阻燃特性通过添加磷系、氮系或磷 - 氮复合阻燃剂实现，其阻燃等级可根据电池 pack 的安全设计要求进行调控，从 UL94 V-0 级到 UL94 5VA 级不等。在电池 pack 封装中，胶层不仅需自身不燃烧，更能在高温下形成碳化层，通过物理阻隔作用延缓热量向相邻电芯的传递，为热失控预警与灭火系统响应争取时间。
例如，在三元锂电池 pack 中，由于其能量密度高、热失控风险相对较高，可选用 UL94 5VA 级阻燃环氧 AB 胶，其在 125mm 火焰垂直燃烧测试中能保持不滴落、不蔓延，且碳化层完整性良好；而磷酸铁锂电池 pack 可根据设计需求选用 UL94 V-0 级产品，在满足基础阻燃要求的同时平衡成本与工艺性。
（二）高强度粘结与结构稳定性，抵抗电池动态应力
新能源电池 pack 在使用过程中会面临多重应力：电芯充放电时的膨胀与收缩（尤其磷酸铁锂电池的体积变化率可达 3%-5%）、车辆行驶中的振动与冲击（如 ISO 16750 振动测试标准）、以及极端工况下的温度应力。阻燃环氧 AB 胶固化后形成三维网状结构，拉伸强度可达 20-30MPa，剪切强度≥15MPa，能有效将电芯、模组与壳体牢固粘结，抑制电芯位移或模组变形。
此外，其低收缩率（固化收缩率≤0.5%）可减少封装过程中的内应力集中，避免因胶层收缩导致的电芯开裂或接触不良。在动力电池 pack 的模组与下壳体粘结中，该特性可确保长期使用后胶层无脱粘、无裂纹，维持结构完整性。
（三）耐环境与耐化学性，适应电池复杂工况
电池 pack 内部环境复杂，存在电解液泄漏（如碳酸酯类溶剂）、湿度波动（冷凝水）、高低温循环等挑战。阻燃环氧 AB 胶具有优异的化学惰性，对电解液、水、酸碱性物质的耐受性强，在 85℃/85% RH 条件下经过 1000 小时老化后，粘结强度保持率仍可达 80% 以上，远高于硅胶（约 60%）。
同时，其宽温域稳定性表现突出，在 - 40℃低温下不脆化，在 120℃高温下不软化，玻璃化转变温度（Tg）可达 120℃以上，可适应电池充放电时的温度波动（正常工作温度 - 20℃至 60℃，极端情况可达 85℃），确保胶层在长期使用中不失效。
（四）良好的电绝缘性与工艺适配性
电池 pack 中，胶粘剂需隔离电芯与金属壳体、模组间的导电部件，防止短路风险。阻燃环氧 AB 胶的体积电阻率≥10¹⁴Ω・cm，击穿电压≥20kV/mm，可满足电池 pack 的绝缘要求（通常要求体积电阻率≥10¹³Ω・cm）。
在工艺适配性方面，环氧 AB 胶通过双组分混合固化，可通过自动化点胶设备实现精准涂布，混合比例（如 1:1、2:1）可根据生产线需求调整，固化时间在常温下为 30 分钟至 2 小时，加热（60℃）可缩短至 10-15 分钟，适配新能源电池 pack 的大规模量产节奏。此外，胶液流动性可调控（黏度 5000-50000mPa・s），既能填充电芯与壳体间的微小间隙（≤0.5mm），又能避免因流动性过强导致的溢胶问题。
三、相比传统封装材料的应用优势
（一）综合性能平衡更优，降低系统安全冗余成本
与硅胶相比，阻燃环氧 AB 胶的阻燃等级更高且持久性更好（硅胶长期高温下易出现阻燃剂迁移），且粘结强度是硅胶的 2-3 倍，可减少结构加固件的使用；与聚氨酯胶相比，其耐电解液腐蚀性更优，且高温下无小分子挥发物产生，避免对电池 BMS（电池管理系统）传感器造成污染。
通过 “一胶多能” 特性，阻燃环氧 AB 胶可同时实现结构粘结、阻燃、绝缘、密封等功能，减少电池 pack 内部材料种类，降低系统集成复杂度与成本。
（二）助力电池 pack 轻量化与空间利用率提升
新能源汽车对续航里程的追求推动电池 pack 向轻量化、高密度方向发展。阻燃环氧 AB 胶的密度约为 1.2-1.4g/cm³，低于金属紧固件（如螺栓，密度 7.8g/cm³），且通过粘结替代机械连接，可减少壳体厚度（如铝合金壳体厚度可从 2mm 减至 1.5mm），实现 pack 减重 5%-8%。
同时，胶层可均匀填充不规则间隙，无需预留螺栓孔等空间，使电芯排布更紧凑，电池 pack 能量密度提升 3%-5%，间接提升车辆续航能力。
（三）提升电池 pack 的热失控防护层级
在电池热失控测试中，阻燃环氧 AB 胶的碳化层可延缓热量传递速度达 30%-50%，为电池 pack 的热管理系统（如液冷板）和灭火装置争取响应时间。某新能源车企测试数据显示，采用阻燃环氧 AB 胶封装的电池 pack，在单电芯热失控后，相邻电芯发生热失控的时间延迟至 15 分钟以上，远高于行业平均的 8 分钟，为乘员逃生和系统断电争取了关键窗口。
四、实际应用案例与未来发展方向
目前，阻燃环氧 AB 胶已广泛应用于新能源汽车动力电池（如比亚迪刀片电池 pack、宁德时代 CTP 电池包）、储能电池（如阳光电源储能系统）等场景。在某款纯电动 SUV 的电池 pack 封装中，通过选用 UL94 5VA 级阻燃环氧 AB 胶，电池系统通过了针刺、挤压、热失控等国标测试，且整包重量降低 7.2kg，续航里程提升约 15km。
未来，随着电池能量密度的进一步提升，阻燃环氧 AB 胶将向低烟无卤化（减少有毒气体释放）、快速固化（适应 60 秒内量产节拍）、导热阻燃一体化（添加石墨烯等导热填料，兼顾散热与阻燃）方向发展，为新能源电池 pack 的安全与性能升级提供更有力的材料支撑。
